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凯盛力量 小技改撬动“增、节、降”大杠杆
发布日期:2017-05-19 10:56:39

 在企业的生产过程中

特别是在生产一线

总会遇到一些困难

凯盛员工凭借经验智慧

群策群力  解决难题

积极响应“增、节、降”的号召

用“小技改”做出大成效

 

 

你也可以

一个小小的idea一双勤劳的双手

创造出不可小觑的生产力

 

 

 

 

 

 

节料省本  干净降能

 

你能相信自主改造的原熔皮带在输送混合料的过程中不带料吗?是的,当然可以,蚌埠中建材信息显示材料有限公司就做到了!经过改造后的原熔皮带在输送过程中不仅节省了原料损耗,降低了皮带工的工作强度,还打造了干净舒适的工作环境。众所周知,原熔皮带在输送混合料的过程中,由于均料有相当湿度,使得细小颗粒粘附在皮带上,虽然经过机头部位两道刮皮刮擦仍然难以去除干净,不仅产生废料,还增加皮带工的工作量。这个问题在业内是普遍存在的,若是要在刮皮后加装电动皮带清扫器可以解决,但每年的使用费达数万元。

 

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为解决这一问题,机电能动部把其作为2017年度技术攻关项目之一。在做好日常工作的基础上,加班加点、集思广益、研究方案、进行实验。在实验过程中面对问题,机电部的员工们利用休息时间聚在一起研究探讨,商量方案,通过对比结果总结经验,最后决定在刮皮后加装由我们自主研发的刮擦器。确定好改造方案后角度与压力成了最大的困难与挑战,经过反复实验,最终定型。改造工作历时一个多月,在大家的共同努力下终于完成了,试运行达到了理想的效果。节省了原料,降低了皮带工的工作强度,且改造所用的材料全为废旧材料的拼装,没有发生费用,在节约成本的同时每年节约废料60多吨,合计人民币约40余万元。

 

 

转型升级 技术创新


近几年,凯盛重工有限公司坚定决心转型发展,调整经营结构,加大国内非煤行业的销售力度。一时间不同规格的皮带机辊筒轴任务下达到了车间。M1380外圆磨床是是金工车间滚筒轴磨削工序的主力干将,这台经武汉重型机床厂改造大修过的设备,性能一直很稳定。美中不足的一点就是设备的磨削轴径最大值为φ310毫米,而新项目中大轴径居多。轴径的局限性成了牵绊生产任务的大难题,如果购置一台大轴径的重型外圆磨床需要100多万;如果外协加工,就会增加成本费用,也会延误加工周期。

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关键时刻,维修中心成立技术攻坚小组,对M1380外圆磨床提出了托架改造和重新制作等方案。以原托架为模型,修改制作零件45件,设计图纸18套,历时2个月,将机床原长轴磨削径拓展为φ500毫米。改造至今已完成大直径辊筒轴39件,均符合设计图纸要求。这一技术改造为公司节约资金约15万元,也拓宽了皮带机辊筒的生产直径。技术创新是企业转型升级的助推器,小改小革也会释放无限能量!

 

 

自动堆垛 提高产量

 

在一般人看来,冷端横切工作,只要设定好参数,把切刀看住就可以了。其实不然,横切工段是原片玻璃成为成品玻璃的最后一道关口,花色套切设定,直接影响着玻璃的质量等级和总成品率。

耀华集团秦皇岛北方玻璃有限公司冷端设备由于程序目标支线设定,偏分玻璃无法进入堆垛支线,对合格板边部有质量问题的原片玻璃,一直采用人工二次切裁后装箱的办法。这种操作,会造成玻璃板划伤增加,规格尺寸误差大,在一定时间内由于玻璃质量不稳定连续造成局部有质量问题时,人工收片若不及时将出现玻璃破碎等一系列问题。

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为提高装箱玻璃质量和总成品率,今年3月,横切班长王民与设备工程师一起,结合多年实际工作经验,从偏分目标板入手,将偏分目标板程序进行重新设定;同时,结合玻璃板面疵点情况,对偏分目标支线进行及时设定调整,使偏分玻璃正常进入堆垛支线,人工改裁改为自动堆垛。从而减少了人工劳动强度,减少了生产损失,一个小革新解决了技术难题。

 

 

 

设备改造 降本增效

 

 

近期,在安徽华光光电材料科技有限公司配料系统混合机入料门电气控制技术进行了改造

两台混合机的金属入料门闸板,由于长期腐蚀、变形严重、粉尘泄漏,且维修困难,难以治本,致使开关门经常因阻力变大而不能到位,从而影响了开关门信号的传输,造成配料线程序控制的滞怠。若闸板更新配件,采购价至少2万余元,而且操作工每天都要抽出大量的时间清理因闸板故障而泄漏的混合料。

针对这一情况,机电车间的员工们想方设法,拓展思路,经过技术论证和数次完善,决定在保留原控制程序的前提下,将入料门甩掉,用中间仓卸料门直接往工作状态下的混合机卸料。电气上,通过外加两只中间继电器,用于模拟电磁阀的工作信号、磁控开关的位置信号,以满足PLC的程序技术要求。

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从改造后的效果看,减少甚至杜绝了开关门时的漏料现象,减轻了粉尘污染,同时省却了电磁阀及气缸的动作环节,一配料周期节省至少15s以上的时间

 

 

 

突破难点 亮出新招

 

 

成都中光电科技有限公司,扩建软水站软水箱由不锈钢板拼装构成,相邻板块间通过在箱体内侧焊接的方式连接,在箱体内部用加强筋纵横牵引加固。工作时由于每条板块连接的焊缝在不同高度承受着不同的压力,箱体在高水位时最下层的焊缝承受着最大的内压力,故底层成为水箱最薄弱的环节。该水箱自2016年8月投入运行以来,2017年1月底在最下层的焊接缝处,箱体焊缝曲裂出现多处渗漏。由于每一次对水箱泄漏的补焊处理,都需要停H2、H3、H4线后加工用水,对公司的生产造成较大的影响。为了减少水箱泄漏发生几率,能动部动力科维修人员和相关工程师协商后,决定在不停设备运行的情况下,先对水箱进行外部加固,尽可能延长水箱的使用时间。

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经过多次分析,决定采用100型的槽钢着重对箱体下层薄弱外部做个可调间隙框架“合抱”紧固,以防其压力扩张致焊缝曲裂,且框架可多次进行拆卸和组装。

动力科维修人员于4月5日顺利完成了软水箱的加固改造工作,此次改造力争延长软水箱维修周期,提高供水可靠性。


其实在我们身边,像这些投资小、见效快、效果好的技术改造项目还有很多,这些都是凯盛员工发挥聪明才智的成果,虽然投入不大,但在生产过程中却发挥了大作用,工作效率也会大大提高!